Umbau eines Transporters zum Wohnmobil – ein Baubericht 2014

03 – Materialauswahl

Welches Material zum Ausbau verwenden? Eine der Schlüsselfragen und deren richtige Beantwortung entscheidend für den Erfolg des Projektes und das spätere Wohlbefinden im und mit dem Fahrzeug ist.

Richtige Beantwortung – was ist richtig? Das ist das, wobei ich mich wohlfühle. Erstmal bei der Be- und Verarbeitung des Materials, hinterher beim Im-Fahrzeug-Wohnen (dies soll u. a. ein Wohnmobil werden, nicht war?)

Für wen baue ich das Fahrzeug? In erster Linie für mich, meine Partnerin wird sich gelegentlich auch mal reinsetzen. Das war‘s an Nutzern, wenn nicht der eine oder andere Überraschungsgast auftaucht. Also bin ich der Bezugspunkt und muss nur mit mir klarkommen (was wiederum voraussetzt, das ich selber weiß, was ich will!). Was ich mit dem Fahrzeug machen will, habe ich in der Fahrzeugauswahl beschrieben. Und ich mag mit Metall arbeiten.

Wenn ich mal exotische Materialien aus dem Flugzeug(aus)bau und Formteile mit aufwendigem und teuren Formenbau außer Acht lasse, bleiben nur noch die beiden Standard-Werkstoffe Holz und Metall. Ich baue hier ein Einzelstück, nur für mich, keine Serienvorbereitung, rationelle Fertigung später nicht geplant. Aber wenn‘s nicht ewig dauert, ist das auch nicht schlecht.

Also horche ich in mich hinein. Mit einfacher Metallbearbeitung wie messen, sägen, bohren, schleifen, schneiden, schweißen, nieten, schrauben etc. komme ich klar und habe ein paar entsprechende Werkzeuge im Haus. Da ich überwiegend im Freien und allein arbeiten muss, kann ich auch nicht mit großen und schweren Geräten und Bauteilen arbeiten. Der Abfall (Späne etc.) muss sich in Grenzen halten und sollte leicht zu entsorgen sein. Der Platz in der Garage ist begrenzt, ebenso das Budget, daher fallen entsprechende Spezialmaschinen und -werkzeuge auch flach.

Mit dem von der großen Mehrheit bevorzugten Werkstoff Holz kann ich nicht soviel anfangen. Ich habe zunächst keine Ahnung von den diversen Holzarten, deren Schicht- und Fügeverfahren, unerlässlich, damit das Ganze nicht nur einigermaßen gekonnt aussieht, leicht und stabil ist, sondern auch noch dauerhaft hält. Der notwendig Maschinenpark hält sich auch hier bei einfachen Ansprüchen in Grenzen – eine gute Kapp-/Gehrungssäge und diverse kleinere Handwerkzeuge für Holzbearbeitung sollten genügen. Aber der Anfall von Staub und Spänen nötigt mir Respekt ab, die Sauerei bei ein paar Sägeschnitten mit einer Stichsäge oder dem Fuchsschwanz ist größer, als den ganzen Tag flexen und bohren! Sägespäne bohren sich aber nicht in und durch die Schuhsohlen wie Bohrspäne, der Funkenflug beim Schweißen und Flexen entfällt und kann mir daher nicht die Bude abfackeln oder Pickel auf empfindlichen Oberflächen hinterlassen, das arbeiten mit Holz ist insgesamt viel kühler als mit Metall (im Sommer schon ein Argument), die Oberflächen sehen sofort ohne große Nacharbeit richtig schick aus, weniger Kältebrücken/Kondensat.... ja, da kommt man schon ins Grübeln. Aber schon mal einen Schlosser mit abgesägten Fingern gesehen?

Da das Wohnen im Fahrzeug in meiner Prioritätenliste weiter hinten steht, vorn Dinge wie Transport von Gegenständen und Arbeits- und Regalflächen für Kleinarbeiten im Fahrzeug, benötige ich stabile, unempfindliche, vielleicht auch multifunktionale Möbel. Hochglanzoberfächen und ähnlicher Designkram sind nutzlos. In einem Werkstattwagen findest du auch keinen Klavierlack, sondern beschichtete Metallmöbel – damit war alles klar. Wohnlich kann ich das Ganze dann mit ein paar Polstern machen oder so.

Trotzdem und deswegen war für mich das primäre Ausbaumaterial: Metall.

Aber welches? Ich habe mich für Bau der Möbel in Stahl St37 schwarz und Aluminium blank entschlossen. Holz (durchweg OSB-Platten 12mm) als Abdeckplatten, Halterungen der  Fensterfüllungen und als Sitzflächen/Arbeitsplatten sowie 2 Kiefernleisten als LED-Band-Träger für die Innenraumbeleuchtung. Ja, ein paar dezente Holzteile wirken doch nicht schlecht.

Für das Fahrzeug selber habe ich wie erwähnt 1mm dickes Stahlblech schwarz verwendet.

Die Möbel werden modular an einem seitlichen Rahmen aus Flacheisen 35x5mm, teilweise verstärkt mit Eisenstäbchen 5x5mm, angebracht.

Rahmen der Module aus 20x20x2mm Stahl-Vierkantrohr. Dies hat den Vorteil, das die Kanten abgerundet sind, d.h. beim senkrechten aufschweißen anderer Bauteile schon dadurch eine Fase gegeben ist, außerdem fasst sich das Rohr einfach angenehmer an als wenn es eine scharfe Kante hätte. Die Stabilität gegen Durchbiegung ist so hoch, dass ich bedenkenlos damit eine Sitzbank für 2 Personen damit bauen kann (Last ca. 180kg über 90cm), für kleinere Spannweiten reicht es sowieso. Das Rastermaß von 20mm je Seite lässt mich andere Profile mit ebenfalls 20mm Schenkellänge bündig daran anbringen (z.B. Flacheisen, Winkel, T-Profil) und dies sind keine Spezialprofile, sondern ist gängige Lagerware. Zumindest hier beim örtlichen Metallhändler. Die 2mmm Wandstärke garantiert, dass das Eisen nicht so schnell durchrostet und ich vorher mit rel. hohem Strom schweißen kann, d.h. einen guten Einbrand erziele. Die Rahmenbauweise ist natürlich viel aufwendiger als einfach ein paar Platten aneinander zu befestigen, aber sie ist recht leicht, unerreicht stabil und ich komme bei den unvermeidlichen Anpassungsarbeiten schneller an Problemstellen heran. Dazu kann ich beim fertigen Möbel variabler beladen, z.B. von der Seite und vom Gang aus.

Schubladenbau: Vollauszüge (d.h. 3-teilig) für Lasten von 45kg und 60kg (Wasserkanister), die eigentlichen Schubladen werden aus Alublech und Aluwinkel gebaut. Diese Vollauszüge sind die schwersten Baugruppen der Möbelmodule. Wer noch mehr Gewicht sparen will, kann hier ansetzen.

Aluminium findet Verwendung in Form von 2mm dicken Aluplatten (Mindestgröße und -abnahmemenge hier 2m² = 1x2m) und L-Aluprofilen 30x2mm, habe ich mir besorgt als Kantenschutzprofil, 10 Stangen zu je 2m, davon sind jetzt noch weniger als 1,5m übrig (fast Punktlandung).

Dazu kommen noch jede Menge Schrauben M5 bis M12 und Alu-Nieten, meist 5mm und 3mm.

Kleine Schachteln zu kaufen lohnt sich hier nicht. In der Nähe ist hier ein Restpostenhändler, der Schrauben, Muttern, U-Scheiben in allen gängigen Größen als Kiloware für 5,-€/kg (Edelstahl 20,-€/kg) verkauft, das ist 4x weniger als beim Baumarkt in der großen Schachtel. Qualität durchweg verzinkt, 8.8 auch bei den kleinen, 10.8 ab M10. Selbst Montageprofis kaufen in dem Laden wie verrückt.

Lackiert, nein angestrichen wurden die Stahlteile nach dem Abwaschen des Walzfetts mit Aceton zuerst mit Eintopfprimer rotbraun von Glasurit. Ein tolles Zeug, trocknet super schnell nach ein paar Minuten, ist aber mit ca. 35,-€ plus MwSt pro 1l-Dose sehr teuer. Als diese Rostschutzgrundierung verbraucht war, habe ich eine No-Name Hausmarke aus dem Hagebaumarkt gekauft. Kostete nur ca. 12,-€/1l, trocknet wesentlich langsamer (im Stundenbereich, besser über Nacht), zeigt aber an Probestücken bis jetzt die gleiche Schutzwirkung wie das teurere Zeug. Ich beobachte weiter... Diese Grundierung muss mindestens 2x aufgetragen werden, sonst ist der Schutzanstrich nicht lückenlos! Danach Endanstrich mit Lack, was ich so bekam, glänzend oder seidenmatt, auf jeden Fall RAL7001 silbergrau. Tut sich im aussehen nichts, die Grifffestigkeit ist in Ordnung und der Farbton stimmt bei den RAL-Farben auch bei verschiedenen Herstellern überein. Lediglich das Gestell der Sitzbank habe ich in Schwarz mit Renovo Metallschutzlack gestrichen. Der Lack soll auf auf Rost ohne Umwandler (Phosphorsäure) einen Schutz- und gleichzeitig den Endlack abgeben. Habe ich am Boden-Übergangsprofil zwischen Fahrerkabine und Laderaum getestet: der Lack taugt nichts. Er ist nur schwarz, trocknet sehr langsam und ist recht teuer, darunter rostet es munter weiter. Aber da ich ihn nunmal hatte, habe ich auch diese Teile wie gehabt zuerst mit Grundierung vorgestrichen und das Zeug nur als Decklack verwendet.

Die übrige verwendeten Materialien sind eher komplette Komponenten (z.B. Dachluken, Elektroteile) und werden im Kapitel Bau der Inneneinrichtung beschrieben.